Auf Prozessmarkierungen basierende Kennzahlen

Die Kennzahl „Effizienz“ wird ab sofort mithilfe der von Ihnen konfigurierten Prozessmarkierungen berechnet. Dadurch erhalten Sie noch transparentere Angaben über Maschinenauslastungen und können Ihre Ressourcen noch besser planen. 

In diesem Support-Artikel erfahren Sie, welche Vorteile Sie erlangen, welche Vorbereitungen Sie treffen müssen und in welchen Szenarien Ihnen die Neuerung nützt.

Ihre Vorteile

Diese Vorteile haben Sie durch die Neuerung:

• Präzisere Daten – Geplante Stillstände, die ohnehin zum Produktionsablauf gehören, beeinflussen die Effizienz-Kennzahl nicht.

• Erhöhte Flexibilität – Sie entscheiden selbst, welche Stillstandsgründe als Ineffizienz gelten und welche Sie ohnehin einplanen.

• Keine Missverständnisse – die Begriffe „Aktivitätszeit” und „Stillstandszeit” haben in der gesamten Software dieselbe Bedeutung, was die Interpretation Ihrer Daten erleichtert.

• Einfache Handhabung – jeder Maschinenbediener kann Prozessmarkierungen in der Software vergeben und so eine schnelle Rückmeldung zum Produktionsleiter sicherstellen.

• Bessere Diskussionsgrundlage – im Gespräch mit dem CEO oder Investoren können Sie präzisere Daten liefern und Betriebsausgaben rechtfertigen.

Welche Probleme wurden gelöst?

Vor der Neuerung wurden bereits kleinste Maschinenstops in die Berechnung der Effizienz einbezogen – auch wenn sie zum natürlichen Verhalten der Maschine zählten. Ebenso wirkten sich geplante Stillstandszeiten (z. B. Rüstzeit oder Wartung) negativ auf die Effizienz aus.

Dadurch fiel die Kennzahl „Effizienz“ oft geringer aus, als erwartet. In die Berechnung der Effizienz werden nunmehr ungeplante Stillstandszeiten und Aktivitätszeiten einbezogen.

Dies löst folgende Probleme:

• Irreführende Effizienz-Kennzahl: Selbst kleinste Maschinenstops (< 1s), die zu jedem Produktionsprozess gehören, wurden als Stillstandszeit gewertet – obwohl es sich dabei nicht um Stillstandszeiten im eigentlichen Sinne handelt.

• Mangelnde Flexibilität: Die alten KPIs konnten nicht an die individuelle Produktion angepasst oder konfiguriert werden.

• Missverständliche Begrifflichkeiten: Die alten Aktivitäts- und Ausfallzeit-KPIs hatten den gleichen Namen wie die Prozessmarkierungen für Aktivität und Ausfallzeit – waren im Kern aber unterschiedlich. Dieser Umstand konnte die präzise Kommunikation oder Auswertung beeinträchtigen.

Sind Vorbereitungen zu treffen?

Die Umstellung auf die neue Berechnungsmethode erfolgt automatisch, hier müssen Sie nichts weiter tun.

Um sicherzustellen, dass die Kennzahl „Effizienz” die Aktivität Ihrer Maschine erwartungsgemäß abbildet, müssen die Prozessmarkierungen korrekt konfiguriert sein. 

Um Ihre Prozessmarkierungen zu konfigurieren, navigieren Sie zu den Einstellungen. 

Hier können Sie für jede Prozessmarkierung festlegen, ob es sich um eine

• ungeplante Stillstandszeit,

• geplante Stillstandszeit oder

• Aktivitätszeit 

handelt. Beachten Sie, dass als „geplante Stillstandszeit” markierte Stillstandsgründe nicht in die Berechnung der Effizienz einbezogen werden.

Mehr zu den Prozessmarkierungen und der Konfiguration erfahren Sie hier.

Übrigens können Sie auch einstellen, ab welchem Schwellenwert ein Maschinenstopp als ungeplante Stillstandszeit gelten soll. Mehr dazu erfahren Sie hier.

Wo findet sich die Kennzahl „Effizienz”?

Die Effizienz können Sie entweder für jede Maschine einzeln oder für Ihren gesamten Maschinenpark einsehen.

Navigieren Sie dazu einfach zu einer der folgenden Ansichten:

• Maschinenseite

• Maschinenpark

Die Kennzahl „Effizienz” taucht zudem in jeglichen Metriken und Reports auf.

5 Anwendungsfälle

Die Neuerung wirkt sich zum Beispiel in folgenden Szenarien zu Ihren Gunsten aus:

Fall 1: Analyse der Gesamteffizienz Ihres Maschinenparks

Als Werksleiter benötigen Sie eine umfassende Übersicht, um die aktuelle Leistung Ihrer Produktion oder einer bestimmten Maschine über einen bestimmten Zeitraum zu bewerten.

So gehen Sie vor: Im Maschinenpark können Sie die Aktivitätszeit, die ungeplanten Stillstandszeiten und die Effizienz für ausgewählte Maschinen aggregiert sehen – jetzt auf Grundlage von Prozessmarkierungen.

Vorteil: Diese Übersicht bietet eine Makro-Perspektive auf die Effizienz Ihres Maschinenparks und ermöglicht es Ihnen, die Gesamtproduktivität der Anlage zu beurteilen.

Fall 2: Analyse der Effizienz mehrerer Maschinen

Wenn Sie als Betriebsleiter die Gesamtproduktion optimieren wollen, müssen Sie die aktuelle Leistung mehrerer Maschinen vergleichen.

So gehen Sie vor: Auf der Maschinenseite können Sie die Aktivitätszeit und die Effizienz für jede Maschine über den ausgewählten Zeitraum auf den einzelnen Maschinenkacheln sehen.

Vorteil: Sie erhalten einen Überblick über die Effizienz der einzelnen Maschinen und können so potenzielle Engpässe oder Maschinen mit unzureichender Leistung erkennen, entsprechend reagieren und Maßnahmen ergreifen.

Fall 3: Detaillierte Analyse der individuellen Maschineneffizienz

Wenn Sie als Produktionsleiter die Leistung einer bestimmten Maschine über einen bestimmten Zeitraum bewerten wollen, benötigen Sie einen quantitativen Überblick über Maschinenaktivität. Diese wird ungeplanten bzw. geplanten Stillstandszeiten gegenübergestellt und mit ihnen verglichen.

So gehen Sie vor: Über die Maschinenseite können Sie auf den Arbeitsschrittmonitor zugreifen. Hier können Sie die Gesamtdauer jeder einzelnen Kategorie, d. h. 

• geplante Stillstandszeiten, 

• ungeplante Stillstandszeiten und 

• Aktivitätszeit

sowie die daraus resultierende Effizienz über den ausgewählten Zeitraum sehen.

Vorteil: Sie können die Maschinenleistung über einen bestimmten Zeitraum eingehend beurteilen.

Fall 4: Kennzeichnung von Ausfallzeiten wirkt sich auf die Effizienz aus

Als Maschinenbediener ist die Kennzeichnung von Stillstandszeiten (z. B. geplante Wartungsarbeiten), die während der Produktion aufgetreten sind, von entscheidender Bedeutung. Die Kennzeichnung hat Einfluss auf Kennzahlen und Reportings.

So gehen Sie vor: Auf der Maschinenseite bilden die gekennzeichneten Zeitabschnitte, die den Kategorien 

• geplante Stillstandszeiten, 

• ungeplante Stillstandszeiten und 

• Aktivitätszeiten 

entsprechen, die Grundlage für die Berechnung der Effizienz.

Vorteil: Dieser Mechanismus stellt sicher, dass die Effizienz durch den Ausschluss geplanter Stillstandszeiten die tatsächlichen betrieblichen Herausforderungen widerspiegeln. Die Kommunikation zwischen Produktionsleiter und Management wird gefördert.

Fall 5: Reporting

Als Fabrikbesitzer benötigen Sie bei der Überprüfung der monatlichen oder vierteljährlichen Leistung eine klare Aufschlüsselung, wie gut welche Maschinen gelaufen sind.

So gehen Sie vor: Im Report-Bereich können Sie umfassende Berichte erstellen, in denen die KPIs nach Maschine und Schicht über einen bestimmten Zeitraum aufgeschlüsselt sind.

Vorteil: Dies bietet einen strukturierten Überblick über die Maschinenleistung. Grundlage ist die Prozessmarkierung durch den Maschinenbediener, welche Genauigkeit gewährleistet und die strategische Planung fördert.